Shanxi Jianing Forging – Schmiedeteile, Flansche (auch Flachschweiß- und Vorschweißausführung), Edelstahlschmiedestücke. Vielfältige Materialien, kundenspezifische Fertigung, bundesweite Aufträge.
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Wir sind bestrebt, Branchen aus allen Bereichen Freiform- und Gesenkschmiedeteile wie Ringschmiedeteile, Wellenschmiedeteile sowie Gesenkschmiedeteile zur Verfügung zu stellen.Im modernen Industrieanlagenbau sind Flanschverbindungen unverzichtbare Komponenten für Rohrleitungssysteme, die unter hohen Drücken, Temperaturen und korrosiven Medien sicher funktionieren müssen. Die DN750-Flanschschmiedeteile stellen dabei eine besonders anspruchsvolle Größenklasse dar, die in zahlreichen Branchen wie der Petrochemie, Energieerzeugung, Wasseraufbereitung und im Schiffsbau eingesetzt wird. Der Durchmesser DN750 (Nennweite 750 mm) erfordert spezielle Fertigungsverfahren, um die mechanische Festigkeit, Dichtheit und Langzeitbeständigkeit zu gewährleisten. Im Gegensatz zu gegossenen oder aus Blech gefertigten Flanschen bieten geschmiedete DN750-Flansche maßgebliche Vorteile in Bezug auf Gefügedichte, Belastbarkeit und Sicherheitsreserven.
Die Wahl des richtigen Flanschtyps und des Fertigungsverfahrens ist entscheidend für die Betriebszuverlässigkeit der gesamten Anlage. Geschmiedete Flansche unterliegen einer plastischen Umformung bei kontrollierten Temperaturen, wodurch das Korngefüge des Stahls optimiert wird. Dies führt zu einer höheren Zugfestigkeit, Zähigkeit und Ermüdungsbeständigkeit im Vergleich zu Gussvarianten. DN750-Flanschschmiedeteile werden üblicherweise für Druckstufen von PN6 bis PN160 oder nach ANSI-Klassen 150 bis 2500 gefertigt, wobei die genauen Parameter je nach Anwendungsfall und geltenden Normen wie DIN EN 1092-1, ASME B16.5 oder ISO 7005 variieren. Die Nachfrage nach qualitativ hochwertigen Schmiedeflanschen dieser Größe hat in den letzten Jahren stetig zugenommen, begünstigt durch den Ausbau von LNG-Terminals, chemischen Großanlagen und Wasserstoffinfrastruktur.
Die Fertigung von DN750-Flanschschmiedeteilen beginnt mit der sorgfältigen Auswahl des Ausgangsmaterials. Typische Werkstoffe sind unlegierte Baustähle wie S235JR, C22.8 (1.0460) sowie legierte Stähle wie 16Mo3 (1.5415), 13CrMo4-5 (1.7335) und rostbeständige Edelstähle wie X6CrNiMoTi17-12-2 (1.4571). Die Wahl des Materials richtet sich nach den Betriebsbedingungen: Temperaturbereich, Mediumsdruck, Korrosivität des Fördermediums sowie äußere Umwelteinflüsse. Bei tieferen Temperaturen bis -40 °C kommen ferritische Stähle mit garantierter Kerbschlagarbeit zum Einsatz, während für hohe Temperaturen über 400 °C warmfeste Chrom-Molybdän-Stähle bevorzugt werden.
Der Schmiedeprozess selbst erfolgt in mehreren Stufen. Zunächst wird das Ausgangsmaterial in einem induktiven Ofen auf Umformtemperatur erwärmt. Die genaue Temperaturführung ist entscheidend, um eine übermäßige Kornvergröberung oder Seigerungen zu vermeiden. Der Rohling wird dann in einem Gesenk oder auf einem offenen Schmiedehammer schrittweise verformt. Bei DN750 handelt es sich um einen massiven Ring mit einer Flanschscheibe, der durch Stauchung, Lochung und Aufweitung seine endgültige Geometrie erhält. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung – in der Regel Normalglühen oder Vergüten – um die gewünschten mechanischen Eigenschaften einzustellen. Abschließend werden die Flansche spanend bearbeitet: Die Dichtfläche wird plan gedreht, die Nut für die Dichtung eingestochen und die Bohrungen für die Schrauben nach genauen Toleranzen gesetzt.
Ein wesentlicher Qualitätsparameter ist die Maßgenauigkeit der Dichtfläche. Nach DIN EN 1092-1 darf die Ebenheitsabweichung bei DN750 maximal 0,2 mm betragen, bei erhöhten Anforderungen für Hochdruckdichtungen sogar nur 0,1 mm. Auch die Oberflächenrauheit der Dichtfläche wird spezifiziert, üblicherweise Rz 6,3 bis Rz 3,2. Um diese Toleranzen sicher einzuhalten, sind hochpräzise CNC-gesteuerte Dreh- und Fräsmaschinen erforderlich. Die Firma Jianing Schmiede setzt auf moderne 5-Achs-Bearbeitungszentren und eine 100%ige Maßkontrolle mittels Koordinatenmessgeräten.
Geschmiedete DN750-Flansche bieten eine Reihe von technischen und wirtschaftlichen Vorteilen, die sie zur bevorzugten Wahl für sicherheitskritische Anwendungen machen. Der bedeutendste Vorteil liegt in der Gefügestruktur. Durch die Umformung werden Poren, Lunker und Einschlüsse verdichtet, die bei Gussflanschen auftreten können. Dies führt zu einer um 20–30 % höheren Zugfestigkeit bei gleicher Legierung. Gleichzeitig verbessert sich die Duktilität, sodass der Flansch plastische Verformungen aufnehmen kann, ohne zu versagen – ein entscheidender Sicherheitsfaktor bei Druckstößen oder thermischen Wechselbelastungen.
Ein weiterer Vorteil ist die Ermüdungsfestigkeit. In dynamisch beanspruchten Systemen wie Pumpenleitungen oder Kompressorstutzen treten ständig wechselnde Spannungen auf. Schmiedeflansche weisen eine deutlich höhere Wechselfestigkeit auf als Gussflansche, da die Schmiedefaser dem Kraftfluss folgt. Fachstudien zeigen, dass die Lebensdauer von geschmiedeten Flanschen unter zyklischer Belastung um den Faktor 2 bis 3 höher liegen kann. Auch die Dichtheit profitiert: Eine homogene Oberflächenhärte und gleichmäßige Spannungsverteilung verhindern Mikrorisse an der Dichtfläche, die zu Leckagen führen könnten.
Wirtschaftlich betrachtet sind Schmiedeflansche zwar in der Anschaffung teurer als Gussvarianten, amortisieren sich jedoch durch geringere Ausfallraten und längere Wartungsintervalle. Insbesondere bei DN750 handelt es sich um ein Bauteil mit erheblichem Gewicht – ein geschmiedeter Ringflansch wiegt je nach Druckstufe zwischen 150 und 450 kg. Jeder Stillstand einer Anlage verursacht Produktionsausfälle in sechsstelliger Höhe. Daher investieren Betreiber zunehmend in geschmiedete Komponenten. Laut aktuellen Marktanalysen für das Jahr 2026 wird der weltweite Bedarf an geschmiedeten Großflanschen (ab DN600) voraussichtlich um 4,5 % pro Jahr wachsen, getrieben durch den Ausbau von Wasserstoffpipelines und Carbon-Capture-Anlagen.
Die charakteristischen Eigenschaften von DN750-Flanschschmiedeteilen lassen sich in mechanische, thermische und korrosionsbezogene Kategorien unterteilen. Mechanisch sind die Mindestwerte für Streckgrenze, Zugfestigkeit und Bruchdehnung je nach Werkstoffklasse definiert. Beispielsweise fordert die Norm DIN EN 10222-2 für den Werkstoff P245GH eine Streckgrenze von mindestens 240 MPa bei 20 °C und eine Zugfestigkeit zwischen 410 und 530 MPa. Bei niedriglegierten Stählen wie 16Mo3 steigt die Warmstreckgrenze bei 350 °C noch auf etwa 160 MPa, was sie für Dampfleitungen geeignet macht.
Thermische Eigenschaften umfassen den Wärmeausdehnungskoeffizienten und die Wärmeleitfähigkeit. Bei DN750-Flanschen in Rohrleitungssystemen mit Temperaturgradienten muss darauf geachtet werden, dass unterschiedliche Ausdehnungen von Flansch und Rohr zu Spannungen führen. Geschmiedete Flansche reagieren aufgrund ihrer gleichmäßigen Struktur homogener auf Temperaturänderungen. Die zulässigen Betriebstemperaturen reichen von -40 °C bis über 600 °C, abhängig vom Werkstoff. Für kryogene Anwendungen werden auch Nickelstähle wie X2Ni9 (1.5662) geschmiedet, die bis -196 °C einsetzbar sind.
Korrosionsbeständig sind DN750-Schmiedeflansche durch eine geschlossene Oberflächenschicht und die Möglichkeit der Passivierung bei Edelstählen. Insbesondere in der chemischen Industrie mit aggressiven Medien wie Säuren oder Laugen kommen hochlegierte Werkstoffe wie Hastelloy oder Inconel zum Einsatz. Die Schmiedetechnik ermöglicht eine feinkörnige Mikrostruktur, die interkristalline Korrosion deutlich reduziert. Für Offshore-Anwendungen sind zusätzlich Beschichtungen oder kathodische Schutzmaßnahmen üblich.
Die Normenkonformität wird durch umfangreiche Prüfungen nachgewiesen. Jeder DN750-Flansch von Jianing Schmiede durchläuft eine Zerreißprobe, eine Härteprüfung (üblich HBW 150–200 bei Baustählen) und eine Ultraschallprüfung nach EN 10228-3 Klasse 3. Ergänzend werden bei kritischen Anwendungen auch Magnetpulver- oder Farbeindringprüfungen auf Oberflächenfehler durchgeführt. Die Dokumentation erfolgt nach EN 10204 mit einer Werksbescheinigung 3.1 oder bei Fremdinspektion 3.2. Ein lückenloses Rückverfolgbarkeitssystem von der Schmelzennummer bis zur Auslieferung ist selbstverständlich.
Ein konkretes Einsatzgebiet sind die Hauptdampfleitungen in Kraftwerken mit Überhitzertemperaturen von 540 °C. Hier kamen DN750-Flansche aus 13CrMo4-5 zum Einsatz, die speziell nach dem Wärmebehandlungszyklus für optimierte Zeitstandfestigkeit vergütet wurden. Die Dichtflächen wurden mit einer Oberflächenrauheit von Rz 3,2 und einer Ebenheit unter 0,05 mm gefertigt, was eine metallische Dichtung ohne zusätzliche Weichstoffdichtung erlaubte. Die Montage erfolgte mit hydraulischen Schraubanzügen bei einem Drehmoment von 2.400 Nm – eine Nachspannung war nach 12 Monaten Betrieb nicht erforderlich.
In der chemischen Industrie lieferte Jianing Schmiede DN750-Flansche für einen Ethylen-Cracker mit einem Betriebsdruck von 65 bar und einer Mediumstemperatur von -30 °C. Der Werkstoff 1.4571 wurde im Feinkornschmiedeverfahren verarbeitet, um eine verbesserte Beständigkeit gegen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion zu gewährleisten. Die Flansche wurden zusätzlich einer Helium-Lecktestprüfung unterzogen – die Leckrate lag unter 10⁻⁶ mbar·l/s. Der Kunde bestätigte nach zwei Betriebsjahren, dass keine Leckage an den geschmiedeten Verbindungen aufgetreten sei, während an vergleichbaren Gussflanschen in anderen Anlagenteilen regelmäßige Nacharbeiten nötig waren.
Ein weiteres Beispiel aus dem Bereich der Wasseraufbereitung: Für eine Umkehrosmoseanlage in der Golfregion wurden 24 DN750-Flansche aus Duplexstahl 1.4462 gefertigt. Die besondere Herausforderung lag im hohen Salzgehalt des Meerwassers und zeitweise auftretenden Druckspitzen bis 100 bar. Die geschmiedeten Flansche bestanden die Druckprüfung mit dem 1,5-fachen Nenndruck ohne bleibende Verformung. Nach drei Jahren Korrosionsprüfung im Salzsprühtest (nach ASTM B117) zeigte sich nur eine minimale Oberflächenanätzung, die innerhalb der zulässigen Grenzen gemäß NORSOK M-001 lag.
Bei der Spezifikation von DN750-Schmiedeflanschen sind mehrere Parameter zu beachten. Zunächst ist die Nenndruckstufe (PN) oder die ANSI-Klasse festzulegen. Eine grobe Orientierung gibt die Faustregel: Für Drucke bis 16 bar reicht PN10–16, für Drücke bis 40 bar ist PN40 üblich, darüber empfehlen sich PN63 oder PN100. Die Flanschbauform – Vorsprung (Typ 11 nach DIN EN 1092-1), Nut (Typ 12) oder glatte Dichtfläche (Typ 05) – richtet sich nach der Dichtungsspezifikation. Bei DN750 werden meist Form B mit Vor- und Rücksprung oder Form N mit Nut und Feder verwendet, um eine zentrierte Montage zu erzwingen.
Das Gewicht eines DN750-Flansches ist ein wichtiger Faktor für Logistik und Montage. Ein PN40-Flansch aus S235JR wiegt etwa 320 kg, während ein PN100-Flansch aus 1.7335 bereits 430 kg auf die Waage bringt. Die Schraubenanzahl beträgt bei DN750 nach Norm 20 bis 28 Löcher mit einem Durchmesser von 27 bis 33 mm. Die Schraubenlänge sollte die Flanschdicke plus zwei Mutternhöhen plus 5 mm Reserve betragen. Jianing Schmiede bietet auf Wunsch eine Vormontage an, bei der die Flansche paarweise mit den korrekten Passmarkierungen geliefert werden, was die Montagezeit auf der Baustelle verkürzt.
Für die Bestellung sind Angaben zur gewünschten Oberflächenbehandlung erforderlich. Standard ist eine Ölschutzschicht für den Transport, bei Edelstählen eine Passivierung mit Salpetersäure. Für Offshore-Anwendungen werden häufig Zinkstaubanstriche oder Epoxidharz-Beschichtungen aufgebracht. Die Zertifizierung nach AD 2000-Merkblatt, PED 2014/68/EU oder ASME BPVC Section VIII Div. 1 ist auf Anfrage möglich. Die Firma Jianing Schmiede verfügt über die erforderlichen Qualitätsmanagement-Zertifikate nach DIN EN ISO 9001 und das Herstellerzertifikat nach AD 2000-HP0 und kann alle gängigen Prüfbescheinigungen ausstellen.
Die Herstellung von DN750-Flanschschmiedeteilen erfordert ein hohes Maß an Prozesssicherheit. Jianing Schmiede betreibt eine eigene Werkstoffprüfstelle, die alle Eingangs- und Ausgangsprüfungen durchführt. Die Schmiedetemperatur wird mittels Pyrometer kontinuierlich überwacht, die Abkühlgeschwindigkeit nach der Wärmebehandlung wird über programmierbare Öfen gesteuert. Jeder einzelne Flansch erhält eine individuelle Kennzeichnung mit Laserbeschriftung, die Charge, Werkstoff und Druckklasse verschlüsselt. Die Rückverfolgbarkeit ist bis zur Schmelze gewährleistet.
Die Lieferzeiten für DN750-Flansche liegen in der Regel zwischen 4 und 8 Wochen nach Auftragsbestätigung, bei Sonderwerkstoffen oder eiligen Projekten sind auch 2 Wochen möglich. Die Logistikabteilung organisiert den weltweiten Versand – für besonders schwere Flansche auf maßgefertigten Holzpaletten mit Stahlbandagen und Transportösen. Für den europäischen Raum werden die Flansche per LKW direkt angeliefert, für Überseekunden stehen Containerverschiffungen mit Seefrachtpapieren zur Verfügung. Der Kundendienst von Jianing Schmiede begleitet die Projekte von der Angebotsphase bis zur Inbetriebnahme, bei Bedarf mit Montageunterstützung vor Ort.
Die langjährige Erfahrung zeigt: Kunden, die einmal auf geschmiedete DN750-Flansche gesetzt haben, wechseln nur selten zurück zu gegossenen Varianten. Die Kombination aus hoher Sicherheit, langer Lebensdauer und planbaren Wartungsintervallen überzeugt auch unter Kostengesichtspunkten. Jianing Schmiede hat sich auf dieses Segment spezialisiert und fertigt jährlich mehrere tausend Großflansche in Losgrößen von 1 bis 200 Stück. Die enge Zusammenarbeit mit Prüfinstituten wie TÜV oder DNV stellt sicher, dass auch internationale Abnahmen reibungslos erfolgen. (咨询热线：176 9623 6479) Bei technischen Fragen zu DN750-Flanschschmiedeteilen stehen die Ingenieure von Jianing Schmiede mit fundierter Beratung zur Verfügung und erstellen gerne ein maßgeschneidertes Angebot für Ihr Projekt.
Shanxi Jianing Forging Co., Ltd.
176 9623 6479（Herr Manager Xue） 
176 9623 6479 
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