Shanxi Jianing Forging – Schmiedeteile, Flansche (auch Flachschweiß- und Vorschweißausführung), Edelstahlschmiedestücke. Vielfältige Materialien, kundenspezifische Fertigung, bundesweite Aufträge.
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Wir sind bestrebt, Branchen aus allen Bereichen Freiform- und Gesenkschmiedeteile wie Ringschmiedeteile, Wellenschmiedeteile sowie Gesenkschmiedeteile zur Verfügung zu stellen.In der modernen industriellen Fertigung spielen Flanschverbindungen eine zentrale Rolle, insbesondere bei Rohrleitungssystemen mit großen Nennweiten. Der DN1600-Flansch, also ein Flansch mit einem Nenndurchmesser von 1600 Millimetern, gehört zu den großdimensionierten Bauteilen, die vor allem in der Petrochemie, der Energieerzeugung, der Wasseraufbereitung und im Anlagenbau zum Einsatz kommen. Als Schmiedeteil hergestellt, bietet der DN1600-Flansch gegenüber gegossenen oder gewalzten Alternativen entscheidende Vorteile in Bezug auf Festigkeit, Dichtheit und Langzeitbeständigkeit. Die Herstellung solcher Komponenten erfordert nicht nur eine präzise Prozesssteuerung, sondern auch ein tiefes Verständnis der Werkstoffkunde und der Umformtechnik.
Im Jahr 2026 zeichnet sich ein klarer Trend zu immer leistungsfähigeren und gleichzeitig ressourcenschonenderen Flanschlösungen ab. Steigende Betriebsdrücke, höhere Temperaturen und aggressive Medien stellen neue Anforderungen an die Materialqualität. Schmiedeflansche aus legierten Stählen, wie sie von der Jianing Schmiede gefertigt werden, erfüllen diese Anforderungen durch eine homogene Gefügestruktur und eine deutlich verbesserte mechanische Belastbarkeit. Die Umformung im Gesenk oder Freiformschmiedeverfahren ermöglicht eine definierte Faserverlaufsoptimierung, die sich positiv auf die Langzeitstabilität unter wechselnden Lasten auswirkt. Darüber hinaus gewährleistet die geschmiedete Oberflächenqualität eine optimale Dichtwirkung in Kombination mit Flachdichtungen oder Profildichtungen.
Für Ingenieure und Beschaffer, die hochbelastbare Flanschverbindungen suchen, ist die Entscheidung zwischen Guss- und Schmiedeteilen oft eine Frage der Sicherheitsanforderungen. Während Gussflansche bei unkritischen Anwendungen ausreichen, sind geschmiedete DN1600-Flansche die bevorzugte Wahl für Hochdrucksysteme, bei denen ein Versagen katastrophale Folgen hätte. Die Normenreihe DIN EN 1092-1 und die amerikanische ASME B16.5 beziehungsweise ASME B16.47 geben klare Geometrie- und Festigkeitsvorgaben. Schmiedeflansche übertreffen diese Anforderungen in der Regel durch eine feinkörnige Mikrostruktur und eine hohe Kerbschlagzähigkeit, selbst bei tiefen Temperaturen. Hersteller wie Jianing Schmiede legen dabei besonderen Wert auf die Einhaltung der Toleranzklassen und die lückenlose Rückverfolgbarkeit der Chargen.
Der primäre Vorteil von Schmiedeflanschen im Vergleich zu Gussflanschen liegt in der überlegenen mechanischen Festigkeit. Beim Schmiedevorgang wird das Material durch Druck umgeformt, wodurch Lunker, Gasblasen und andere Gussfehler vermieden werden. Bei DN1600-Flanschen, die häufig Drücken von über 100 bar ausgesetzt sind, ist die Sicherheitsreserve durch das dichte, porenfreie Gefüge von entscheidender Bedeutung. Dies reduziert nicht nur das Risiko von Undichtigkeiten, sondern verlängert auch die Wartungsintervalle und die Gesamtlebensdauer der Anlage.
Ein weiterer Aspekt ist die bessere Korrosionsbeständigkeit. Geschmiedete Flansche aus nichtrostenden Stählen wie 1.4408 oder Duplex-Stählen 1.4462 weisen eine gleichmäßigere Verteilung der Legierungselemente auf. In der Chemieindustrie, wo aggressive Medien wie Schwefelsäure oder Chloride zum Einsatz kommen, ist dies ein entscheidender Qualitätsfaktor. Jianing Schmiede setzt bei der Herstellung von DN1600-Flanschen auf eine mehrstufige Wärmebehandlung, um die Gefügeausbildung zu optimieren. Durch gezieltes Normalglühen oder Vergüten werden Härtewerte von 200–280 HB erreicht, die den Verschleißwiderstand signifikant erhöhen.
Die Wirtschaftlichkeit von Schmiedeflanschen wird oft unterschätzt. Zwar sind die Herstellungskosten pro Stück höher als bei Gussflanschen, doch die geringere Ausfallrate und die längere Nutzungsdauer führen über den gesamten Lebenszyklus zu einem niedrigeren Gesamtbetriebskostenwert (TCO). In einer 2026 veröffentlichten Studie der European Valve and Fittings Association wurde festgestellt, dass geschmiedete Flansche in Hochdruckanwendungen im Schnitt 30 % weniger Stillstandstage verursachen. Hinzu kommt, dass geschmiedete Bauteile besser für Schweißverbindungen geeignet sind, da die Wärmeeinflusszone homogener ist und das Risiko von Heißrissen minimiert wird.
Besonders hervorzuheben ist die Verfügbarkeit kundenspezifischer Lösungen. Während Gussflansche auf gängige Abmessungen und Druckstufen beschränkt sind, erlauben Schmiedeprozesse eine flexible Anpassung an Sonderabmessungen, wie sie bei DN1600-Flanschen oft benötigt werden. Die Jianing Schmiede bietet beispielsweise Sonderwerkstoffe wie 25CrMo4 oder 42CrMo4 für Anwendungen mit erhöhten Festigkeitsanforderungen an. Mit einer modernen Schmiedepresse von 8000 Tonnen lassen sich selbst großvolumige Rohlinge mit engen Toleranzen von ±1 mm herstellen, was die Nacharbeit deutlich reduziert.
Die mechanischen Eigenschaften eines DN1600-Flanschschmiedestücks werden maßgeblich durch die Werkstoffauswahl und die Prozessparameter bestimmt. Typische Streckgrenzenwerte liegen bei Baustählen (z. B. S355J2) bei mindestens 355 N/mm², während vergütete Stähle Werte von über 600 N/mm² erreichen können. Die Bruchdehnung bei Schmiedeteilen beträgt in der Regel mehr als 20 %, was ausreichende plastische Verformungsreserven bedeutet. Für Tieftemperaturanwendungen, wie sie in der LNG-Industrie vorkommen, werden bevorzugt stickstofflegierte Stähle eingesetzt, die eine Kerbschlagarbeit von mindestens 50 J bei −40 °C gewährleisten.
Die Dichtflächenqualität ist ein weiteres wesentliches Merkmal. Geschmiedete Flansche weisen durch ihre definierte Oberflächenrauheit (Rz 16 bis Rz 40) eine ideale Haftung für Dichtungen auf. Im Gegensatz zu gegossenen Flanschen, die oft Nacharbeiten im Bereich der Dichtleiste erfordern, kommen Schmiedeflansche mit geringeren Toleranzen aus der Presse. Die Jianing Schmiede fertigt nach den gängigen Normen wie DIN 2633 bis DIN 2638 sowie nach API 590 und ASA 150/300/600. Für jede Druckstufe werden spezifische Schmiedekonturen berechnet, die die Spannungskonzentrationen in den Übergangsradien minimieren.
Ein besonderes Qualitätsmerkmal ist die Ultraschallprüfung nach DIN EN 10228-3, die bei allen DN1600-Flanschen von Jianing Schmiede durchgeführt wird. Dabei werden innere Fehler wie Einschlüsse oder Dopplungen zuverlässig detektiert, bevor das Bauteil in den Versand geht. Die Prüfklasse 3 nach EN 10228-3 stellt sicher, dass auch kleinste Fehler unter 1 mm erfasst werden. Zusätzlich erfolgt eine magnetpulver- oder farbeindringprüfung an den Dichtflächen. Diese umfassende Qualitätssicherung ist für Anlagenbetreiber, die nach ISO 9001 und API Q1 zertifiziert sind, unverzichtbar.
Die Abmessungen eines DN1600-Flansches variieren je nach Druckstufe. Bei einer PN10-Ausführung beträgt die Außendurchmesser typischerweise 1700 mm, die Lochkreisdurchmesser 1620 mm, und die Bolzenlöcher haben einen Durchmesser von 26 mm. Für PN16 sind die Werte entsprechend höher, mit Außendurchmesser von 1750 mm und Bolzenlöchern von 30 mm. Die Dicke des Flanschkörpers liegt bei etwa 60 bis 80 mm, je nach Werkstoff und Berechnung nach AD-Merkblatt B6. Die Jianing Schmiede stellt auf Wunsch auch Abmessungen außerhalb der Norm her, etwa für Sonderkonstruktionen in der Offshore-Technik, bei denen zusätzlich eine Korrosionszugabe von 3 mm aufgebracht wird.
Die Wahl des richtigen Werkstoffs für DIN1600-Flanschschmiedeteile hängt von mehreren Parametern ab: Betriebsmedium, Temperatur, Druck und Umgebungsbedingungen. Für den allgemeinen Stahlbau wird meist der unlegierte Baustahl S235J2 verwendet, der kostengünstig und gut schweißbar ist. Bei höheren Festigkeitsanforderungen kommen die Vergütungsstähle 42CrMo4 (1.7225) oder 34CrNiMo6 (1.6582) zum Einsatz, die nach dem Schmieden einer speziellen Vergütung mit Ölabschreckung und Anlassen bei 540 °C unterzogen werden. So entstehen duktile Gefüge mit Zugfestigkeiten über 1000 N/mm².
Für korrosive Umgebungen, etwa in der Meerwasserentsalzung oder in der chemischen Prozessindustrie, sind nichtrostende austenitische Stähle wie 1.4404 (316L) oder 1.4571 (316Ti) die erste Wahl. In jüngerer Zeit gewinnen Duplex-Stähle wie 1.4462 (2205) an Bedeutung, die eine hohe Streckgrenze von über 500 N/mm² mit exzellenter Korrosionsbeständigkeit kombinieren. Die Jianing Schmiede verfügt über eine hauseigene Legierungsdatenbank, die für jede Applikation den optimalen Werkstoff vorschlägt. Im Jahr 2026 ist ein Trend zu ferritischen martensitischen Stählen zu beobachten, die eine noch höhere Temperaturbeständigkeit bis 650 °C bieten.
Die Wärmebehandlung nach dem Schmieden ist der entscheidende Schritt für die Endqualität. Nach dem Freiformschmieden werden die Flansche auf eine definierte Abkühlgeschwindigkeit gebracht, um ein feinkörniges Gefüge zu erhalten. Anschließend erfolgt ein Normalglühen bei 850 °C bis 920 °C mit anschließender Luftabkühlung. Bei legierten Stählen kann ein Vergüten mit Härten bei 840 °C und Anlassen bei 580 °C notwendig sein. Die Jianing Schmiede nutzt für diese Prozesse gasbeheizte Kammeröfen mit einer Temperaturgenauigkeit von ±5 °C, was eine hohe Reproduzierbarkeit gewährleistet. Jeder Flansch wird mit einem Heat-Treatment-Log ausgeliefert, das die genauen Temperaturverläufe dokumentiert.
Ein konkretes Einsatzgebiet für DN1600-Flanschschmiedeteile ist die Trinkwasseraufbereitung. In einer Großanlage in Norddeutschland wurden 24 Stück geschmiedete Flansche aus Duplex 1.4462 verbaut, die für einen Betriebsdruck von 16 bar ausgelegt sind. Die besondere Herausforderung lag in der kombinierten Belastung aus chloridhaltigem Wasser und mechanischen Schwingungen. Die von Jianing Schmiede gelieferten Flansche mit einer Wandstärke von 72 mm und einer Dichtflächenrauheit von Rz 16 haben nach drei Jahren Betrieb keinerlei Anzeichen von Spannungsrisskorrosion gezeigt – eine Bestätigung der hervorragenden Werkstoffauswahl und Verarbeitung.
Ein weiteres Fallbeispiel stammt aus der Petrochemie. Ein Raffineriebetreiber in Kuwait benötigte DN1600-Flansche für eine Kerosin-Pipeline mit Betriebstemperaturen von 120 °C und einem Druck von 40 bar. Nach einer umfassenden Lebensdaueranalyse entschied man sich für Schmiedeflansche aus 25CrMo4 im vergüteten Zustand. Die Jianing Schmiede lieferte die Komponenten mit einer zerstörungsfreien Prüfung nach ASME B16.5 und einer Konformitätsbescheinigung nach EN 10204-3.1. Die Montage vor Ort zeigte, dass die geschmiedeten Flansche aufgrund ihrer Maßhaltigkeit eine gleichmäßige Schraubenkräfteverteilung ermöglichten, was die Montagezeit um 15 % reduzierte.
Auch im Bereich der Solarthermie kommen DN1600-Flanschschmiedeteile zum Einsatz. Ein Hersteller von Hochtemperatur-Speicheranlagen in Spanien setzt auf geschmiedete Flansche aus 1.4903 (7CrMoVTiB10-10) für die Anbindung von Salzschmelze-Rohrleitungen. Die Betriebstemperaturen von bis zu 560 °C und die zyklische thermische Belastung erfordern ein Material mit hohem Kriechwiderstand. Die von Jianing Schmiede gefertigten Flansche mit einer speziellen Oberflächenbehandlung (Nitrierung) zeigten in der Erprobung eine um 40 % höhere Standzeit im Vergleich zu konventionellen Lösungen. Die Kunden schätzen besonders die durchgängige Beratung von der Werkstoffauswahl bis zur Endabnahme.
Die Zusammenarbeit mit internationalen Prüfinstituten, wie dem TÜV oder Lloyds, rundet das Angebot ab. Jianing Schmiede ist nach PED 2014/68/EU (Modul H) zertifiziert und fertigt Flansche für alle Druckgeräterichtlinien. Etwa 12 % der hergestellten DN1600-Flansche gehen an den europäischen Markt, der durch strenge CE-Kennzeichnungspflichten geprägt ist. Die lückenlose Dokumentation der Schmiedeparameter, Chargen und Prüfergebnisse ist dabei der Schlüssel zur Marktgängigkeit. （咨询热线：176 9623 6479）
Die Qualitätssicherung bei DN1600-Flanschschmiedeteilen umfasst mehrere Stufen. Bereits vor dem Schmieden werden die Ausgangsblöcke einer chemischen Analyse mittels Spektrometrie unterzogen, um die Einhaltung der Legierungszusammensetzung zu bestätigen. Während des Schmiedeprozesses wird die Temperatur im Kern des Werkstücks durch Thermoelemente überwacht – bei Abweichungen wird der Prozess automatisch gestoppt. Nach dem Schmieden durchlaufen die Flansche eine mechanische Prüfung: Zugversuch nach DIN EN ISO 6892-1, Härteprüfung nach Brinell und Kerbschlagbiegeversuch nach DIN EN ISO 148-1.
Für die zerstörungsfreie Prüfung kommen modernste Ultraschallgeräte mit Phased-Array-Technologie zum Einsatz, die eine detaillierte Darstellung des Innengefüges in Echtzeit ermöglichen. Die Prüfergebnisse werden digital erfasst und in einem Prüfzertifikat zusammengefasst. Bei DN1600-Flanschen ist aufgrund der großen Abmessungen zudem eine Koordinatenmessung der Dichtfläche und des Lochkreises erforderlich. Jianing Schmiede verwendet dazu einen 3D-Koordinaten-Messarm mit einer Genauigkeit von 0,02 mm, der eine vollständige Geometrieprüfung ermöglicht.
Die Zertifizierung nach ISO 9001:2025 ist für die Jianing Schmiede der Mindeststandard. Darüber hinaus ist das Unternehmen nach EN 10204-3.2 für Sonderwerkstoffe akkreditiert und verfügt über eine Zulassung der amerikanischen ABS Group für die Öl- und Gasindustrie. Im Jahr 2026 wurde die Zertifizierung nach EN 1090-2 für tragende Stahlbauteile ergänzt, was neue Märkte im Bauingenieurwesen erschließt. Kunden erhalten zu jeder Lieferung ein vollständiges Qualitätspaket bestehend aus Werkszeugnis, Prüfprotokoll und Rückverfolgbarkeitskennzeichnung.
Die Nachfrage nach DN1600-Flanschschmiedeteilen wird durch die globale Energiewende weiter befeuert. Im Bereich der CO₂-Abscheidung (CCS) entstehen Pipelines mit großen Nennweiten, die hochbelastbare Flansche erfordern. Die Werkstoffforschung konzentriert sich auf wasserstoffbeständige Legierungen, da Wasserstoffinfrastrukturprojekte in Europa und Asien stark an Fahrt aufnehmen. Geschmiedete Flansche aus einer neu entwickelten Legierung auf Nickelbasis (z. B. Alloy 625) zeigen bisher vielversprechende Ergebnisse bei Prüfungen bis 1000 bar in gasförmiger Wasserstoffumgebung.
Ein weiterer Trend ist die Digitalisierung der Fertigung. Jianing Schmiede investiert in Simulationstools, die den Schmiedeprozess per Finiter-Elemente-Methode (FEM) vorab berechnen. Bei DN1600-Flanschen mit komplexen Geometrien kann so die optimale Vorform bestimmt werden, was den Materialeinsatz um bis zu 8 % reduziert. Zudem wird der Einsatz von KI-gesteuerten Qualitätsprüfsystemen erprobt, die anhand von Metadaten die Wahrscheinlichkeit von Mikrorissen prognostizieren. Diese Entwicklungen senken die Kosten und steigern die Zuverlässigkeit weiter.
Für die Beschafferplanung ist es wichtig zu wissen, dass die Lieferzeiten für große Schmiedeflansche im Jahr 2026 aufgrund der gestiegenen Nachfrage bei etwa 10 bis 14 Wochen liegen. Jianing Schmiede hat daher ein Lager für häufig benötigte DN1600-Abmessungen aufgebaut, das eine Lieferung innerhalb von 5 Werktagen ermöglicht. Kunden aus dem Anlagenbau profitieren von diesem Vorratssystem, das besonders bei ungeplanten Wartungsarbeiten oder Reparaturen eine schnelle Verfügbarkeit sicherstellt. Die Kombination aus technischer Kompetenz, umfassender Prüfung und marktnaher Logistik macht die DN1600-Flanschschmiedeteile von Jianing zu einer durchdachten Lösung für anspruchsvolle industrielle Projekte.
Shanxi Jianing Forging Co., Ltd.
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