Shanxi Jianing Forging – Schmiedeteile, Flansche (auch Flachschweiß- und Vorschweißausführung), Edelstahlschmiedestücke. Vielfältige Materialien, kundenspezifische Fertigung, bundesweite Aufträge.

Projektfälle

Wir sind bestrebt, Branchen aus allen Bereichen Freiform- und Gesenkschmiedeteile wie Ringschmiedeteile, Wellenschmiedeteile sowie Gesenkschmiedeteile zur Verfügung zu stellen.

Fallbeispiel: Wellenschmiedeteile für Windkraft in Shaoxing, Zhejiang

Fallbeispiel: Wellenschmiedeteile für Windkraft in Shaoxing, Zhejiang

Fallbeispiel: Wellenschmiedeteile für Windkraft in Shaoxing, Zhejiang

Ein führender Hersteller von Windkraftanlagen in der Region Shaoxing, Zhejiang, stand vor der Herausforderung, hochbelastbare Wellenschmiedeteile zu beschaffen, die den extremen Anforderungen moderner Windkraftgeneratoren gerecht werden. Der Kunde benötigte Komponenten mit hoher Ermüdungsfestigkeit, präzisen Toleranzen und gleichbleibender Materialqualität – Eigenschaften, die mit herkömmlichen Guss- oder Schmiedeverfahren nur schwer zu erreichen waren.

Herausforderungen des Kunden

Fallbeispiel: Wellenschmiedeteile für Windkraft in Shaoxing, Zhejiang

Die bisherigen Lieferanten lieferten Wellenschmiedeteile, die häufig mikroskopische Risse oder inhomogene Gefüge aufwiesen, was zu vorzeitigen Ausfällen im Betrieb führte. Zudem waren die Lieferzeiten unzuverlässig, und die Nachbearbeitungskosten aufgrund unzureichender Maßhaltigkeit hoch. Der Kunde suchte dringend einen Partner, der sowohl technologisch als auch logistisch die erforderliche Stabilität bieten konnte.

Unsere Lösung – Präzisionsschmiedeteile aus einer Hand

Fallbeispiel: Wellenschmiedeteile für Windkraft in Shaoxing, Zhejiang

Jianing Schmiede entwickelte eine maßgeschneiderte Lösung für die Wellenschmiedeteile, die auf langjähriger Erfahrung im Gesenkschmieden von Windkraftkomponenten basiert. Durch den Einsatz modernster Simulationssoftware und mehrstufiger Wärmebehandlungsprozesse wurde eine optimierte Mikrostruktur erzielt, die eine deutlich höhere Ermüdungslebensdauer gewährleistet. Jede Welle wurde mittels zerstörungsfreier Prüfungen (UT, MT) vollständig kontrolliert, um Materialfehler auszuschließen. Die engen Fertigungstoleranzen von ±0,2 mm auf kritischen Maßen reduzierten die Nachbearbeitungszeit um über 30 %. Gleichzeitig sorgte ein optimiertes Logistikkonzept für termingerechte Lieferungen, selbst bei Großserien.

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