Fallbeispiel: Radschmiedeteile für Bergbau-Gabelstapler in Kaizhou, Chongqing

Fallbeispiel: Radschmiedeteile für Bergbau-Gabelstapler in Kaizhou, Chongqing

Ein Unternehmen aus Kaizhou, Chongqing, das Bergbau-Gabelstapler herstellt, stand vor einer Herausforderung: Die eingesetzten Radschmiedeteile aus Standardfertigung hielten den extremen Belastungen im Bergbaubetrieb nicht stand. Häufige Risse, vorzeitiger Verschleiß und Ausfälle führten zu hohen Wartungskosten und ungeplanten Stillstandzeiten. Die Sicherheit der Fahrzeuge war zudem beeinträchtigt, was das Risiko für Personal und Anlagen erhöhte. Der Kunde benötigte eine Lösung, die speziell auf die anspruchsvollen Bedingungen im Untertagebau zugeschnitten ist.

Kundenproblematik

Die bisherigen Radschmiedeteile aus konventioneller Fertigung wiesen eine unzureichende Schlagfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit auf. Unter den kontinuierlichen Stoßbelastungen und abrasiven Umgebungen im Bergbau traten bereits nach kurzer Einsatzzeit Haarrisse auf. Die Ersatzteilbeschaffung war zeitaufwändig und die Reparaturen störten den Betriebsablauf. Zudem fehlte eine individuelle Anpassung der Geometrie an die spezifischen Achslasten und Fahrwerksgeometrien der eingesetzten Gabelstapler.

Unsere Lösung – Maßgeschneiderte Radschmiedeteile

Jianing Schmiede entwickelte für diesen Fall eine maßgeschneiderte Serie von Radschmiedeteilen. Der Lösungsansatz umfasste folgende Kernpunkte:

• Verwendung eines hochreinen legierten Stahls mit optimierter Mikrostruktur, der eine hohe Zähigkeit und Verschleißfestigkeit vereint.
• Präzisionsgesenk-Schmiedeverfahren mit kontrollierter Abkühlrate, um innere Spannungen zu minimieren und homogene Materialeigenschaften über das gesamte Bauteil zu gewährleisten.
• Angepasste Gestaltung der Radnabe und der Felgenaufnahme, abgestimmt auf die spezifischen Lastprofile des Bergbau-Gabelstaplers.
• Umfassende Qualitätsprüfungen mittels Ultraschall und Magnetpulverprüfung, um fehlerfreie Schmiedestücke sicherzustellen.

Die neuen Radschmiedeteile erfüllten die Anforderungen des Kunden: Die Standzeit erhöhte sich um ein Vielfaches, die Ausfallrate sank auf nahezu null und die Gesamtbetriebskosten reduzierten sich signifikant. Durch die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden konnten die Teile in weniger als drei Monaten entwickelt, gefertigt und ausgeliefert werden.