Shanxi Jianing Forging – Schmiedeteile, Flansche (auch Flachschweiß- und Vorschweißausführung), Edelstahlschmiedestücke. Vielfältige Materialien, kundenspezifische Fertigung, bundesweite Aufträge.

Projektfälle

Wir sind bestrebt, Branchen aus allen Bereichen Freiform- und Gesenkschmiedeteile wie Ringschmiedeteile, Wellenschmiedeteile sowie Gesenkschmiedeteile zur Verfügung zu stellen.

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Getriebezubehör in Luohe, Henan

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Getriebezubehör in Luohe, Henan

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Getriebezubehör in Luohe, Henan

Bei einem Produktionsbetrieb in Luohe, Henan, der auf Getriebekomponenten spezialisiert ist, traten wiederholt Herausforderungen bei der Herstellung von zylindrischen Schmiedeteilen auf. Die Teile wiesen nach der Bearbeitung oft innere Spannungsrisse und Maßabweichungen auf, was zu einer erhöhten Ausschussrate und zu Verzögerungen in der Lieferkette führte. Zudem war die Standzeit der verwendeten Werkzeuge gering, was die Produktionskosten in die Höhe trieb.

Kundenanforderung und Lösung

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Getriebezubehör in Luohe, Henan

Der Kunde suchte nach einer stabilen, prozesssicheren Lösung, die die Reproduzierbarkeit der Schmiedeteile verbessert und gleichzeitig die Produktionskosten senkt. Jianing Schmiede entwickelte daraufhin ein maßgeschneidertes Konzept für die Zylinderschmiedeteile. Durch die Optimierung der Schmiedetemperatur und der Abkühlkurve konnten innere Spannungen reduziert werden. Zudem wurde der Umformprozess so angepasst, dass die Maßtoleranzen enger eingehalten werden. Dies führte zu einer deutlichen Reduzierung der Nacharbeit und einer Steigerung der Materialausbeute.

Produktvorteile

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Getriebezubehör in Luohe, Henan

Die Lösung von Jianing Schmiede überzeugt durch eine gleichbleibend hohe Qualität der Zylinderschmiedeteile. Die verbesserte Mikrostruktur des Materials sorgt für eine höhere Festigkeit und Zähigkeit der Bauteile. Gleichzeitig wurde die Oberflächengüte verbessert, sodass in der nachgelagerten Bearbeitung weniger Aufwand erforderlich ist. Die Kunden profitieren von einer kürzeren Durchlaufzeit und einer Reduzierung der Gesamtkosten um rund 15 Prozent. Durch die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden konnten die Prozessparameter individuell abgestimmt und die Langzeitstabilität der Teile sichergestellt werden.

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