Shanxi Jianing Forging – Schmiedeteile, Flansche (auch Flachschweiß- und Vorschweißausführung), Edelstahlschmiedestücke. Vielfältige Materialien, kundenspezifische Fertigung, bundesweite Aufträge.

Projektfälle

Wir sind bestrebt, Branchen aus allen Bereichen Freiform- und Gesenkschmiedeteile wie Ringschmiedeteile, Wellenschmiedeteile sowie Gesenkschmiedeteile zur Verfügung zu stellen.

Fallbeispiel: Wellenschmiedeteile für Windkraftzubehör in Xiangyang, Hubei

Fallbeispiel: Wellenschmiedeteile für Windkraftzubehör in Xiangyang, Hubei

Fallbeispiel: Wellenschmiedeteile für Windkraftzubehör in Xiangyang, Hubei

In diesem Fallbeispiel wird ein Projekt aus Xiangyang, Hubei, vorgestellt, bei dem ein Kunde hochwertige Wellenschmiedeteile für Windkraftanlagen benötigte. Das Unternehmen (im Folgenden als „Hersteller“ bezeichnet) zeigte seine Kompetenz in der Fertigung von maßgeschneiderten Schmiedelösungen für die Windenergiebranche.

Herausforderungen des Kunden

Fallbeispiel: Wellenschmiedeteile für Windkraftzubehör in Xiangyang, Hubei

Der Kunde stand vor der Aufgabe, Wellenschmiedeteile zu beschaffen, die unter extremen Betriebsbedingungen zuverlässig funktionieren. Zu den Hauptproblemen zählten unzureichende Ermüdungsfestigkeit, ungleichmäßige Materialeigenschaften und Schwierigkeiten bei der Einhaltung enger Toleranzen. Zudem mussten die Teile hohen dynamischen Lasten und wechselnden Witterungseinflüssen standhalten, was eine präzise Wärmebehandlung und eine gleichbleibende Qualität über große Serien hinweg erforderte.

Lösung und Produktvorteile

Fallbeispiel: Wellenschmiedeteile für Windkraftzubehör in Xiangyang, Hubei

Der Hersteller entwickelte eine maßgeschneiderte Schmiedelösung, die auf die spezifischen Anforderungen des Windkraftzubehörs zugeschnitten war. Durch den Einsatz von hochreinen Stahllegierungen und einer optimierten Gesenkschmiedetechnik wurden Wellen mit verbesserter Mikrostruktur und Dichte erzielt. Eine mehrstufige Wärmebehandlung gewährleistete eine gleichmäßige Härte und Zähigkeit. Die Endbearbeitung erfolgte mit modernster CNC-Technologie, um die geforderten Maßtoleranzen von ±0,05 mm einzuhalten. Jedes Teil durchlief eine zerstörungsfreie Prüfung (Ultraschall und Magnetpulver), um innere Fehler auszuschließen. Dank dieser Vorgehensweise konnte der Kunde eine signifikant verlängerte Lebensdauer und eine höhere Ausfallsicherheit seiner Windkraftanlagen realisieren.

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