Fallbeispiel: Gesinkschmiedeteile für Hydraulik in Langfang, Hebei

Dieses Fallbeispiel zeigt, wie ein Unternehmen aus Langfang, Hebei, durch maßgeschneiderte Gesinkschmiedeteile für Hydrauliksysteme signifikante Effizienzsteigerungen erzielen konnte.

Fallbeispiel: Gesinkschmiedeteile für Hydraulik in Langfang, Hebei

Das Unternehmen (im Folgenden als „Kunde“ bezeichnet) betreibt eine Fertigungslinie für schwere Hydraulikaggregate in der Industrieregion Langfang, Hebei. In der täglichen Produktion traten wiederholt Qualitätsschwankungen bei den eingesetzten Schmiedeteilen auf, die zu Undichtigkeiten und erhöhtem Wartungsaufwand führten.

Herausforderungen des Kunden

Der Kunde hatte mit folgenden kritischen Problemen zu kämpfen:

• Unzureichende Dichtigkeit der Hydraulikkolbenstangen, verursacht durch poröse oder inhomogene Gefügestrukturen in den Schmiedeteilen.
• Hohe Ausfallrate während des Drucktests – bis zu 12 % der Teile hielten dem Nenndruck nicht stand.
• Lange Lieferzeiten und unzuverlässige Qualitätskontrollen der bisherigen Zulieferer, was zu Produktionsverzögerungen führte.
• Enge Toleranzvorgaben (ISO 2768-f) wurden nicht eingehalten, sodass Nachbearbeitungsschritte erforderlich waren.

Unsere Lösung – Gesinkschmiedeteile mit definierter Qualität

Unser Unternehmen entwickelte für den Kunden eine Serie von Gesinkschmiedeteilen aus legiertem Stahl (42CrMo4), die speziell auf die Anforderungen der Hydraulikanwendungen abgestimmt wurden. Die wichtigsten Merkmale der Lösung:

• Präzisionsschmiede mit einer Toleranz von ±0,3 mm, sodass Nachbearbeitung entfällt.
• Optimierte Gefügestruktur durch kontrollierte Abkühlung – die Dichte liegt durchgehend über 99,8 %, was die Dichtigkeit signifikant verbessert.
• 100 % Druckprüfung jedes Teils bei 1,5-fachem Betriebsdruck, um eine Ausfallrate von unter 0,1 % sicherzustellen.
• Lieferung in just-in-time Qualität – die Durchlaufzeit wurde von sechs auf drei Wochen reduziert.

Nach der Umstellung auf unsere Gesinkschmiedeteile konnte der Kunde seine Ausschussquote von 12 % auf unter 0,5 % senken und die Wartungsintervalle um 40 % verlängern. Die Produktion läuft seit über 18 Monaten störungsfrei.