Ein führender Hersteller von Automatisierungskomponenten aus Zhoukou, Henan, stand vor der Herausforderung, hochpräzise Scheibenschmiedeteile zu beschaffen, die den strengen Toleranzanforderungen moderner Fertigungslinien gerecht werden. Die bisherigen Lieferanten konnten weder die geforderte Masshaltigkeit noch die notwendige Oberflächenqualität liefern, was zu häufigen Nacharbeiten und Produktionsausfällen führte.

Der Kunde kämpfte mit mehreren Problemen: Die gelieferten Schmiedeteile wiesen Mikrorisse und ungleichmäßige Materialdichten auf, was die Lebensdauer der Komponenten verkürzte. Zudem waren die Chargenschwankungen zu groß, was eine zuverlässige Automatisierung erschwerte. Die langen Lieferzeiten und die mangelnde Flexibilität bei der Anpassung an spezifische Designs führten zu Engpässen in der Produktion.

Jianing Schmiede entwickelte auf Basis langjähriger Erfahrung einen maßgeschneiderten Schmiedeprozess für die benötigten Scheibenschmiedeteile. Durch den Einsatz moderner Gesenk- und Warmumformtechnologie konnte eine gleichbleibende Gefügestruktur erreicht werden, die die mechanischen Eigenschaften sicherstellt. Die Prozesskontrolle wurde durch thermische Nachbehandlung und zerstörungsfreie Prüfung ergänzt, um Ausschuss zu minimieren. Ergebnis: Die Teile entsprachen exakt den Kundenzeichnungen, die Lieferzeit wurde um 30% verkürzt, und die Nacharbeitsrate sank auf nahezu null.

Dieses Fallbeispiel zeigt, wie durch gezielte Prozessoptimierung und enge Zusammenarbeit mit dem Kunden selbst anspruchsvolle Schmiedeteile in Serienqualität gefertigt werden können. Die Lösung von Jianing Schmiede ermöglicht dem Kunden eine stabile Automatisierung ohne Unterbrechungen.
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