Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Chemie in Chifeng, Innere Mongolei

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für die chemische Industrie in Chifeng, Innere Mongolei

Die Jianing Schmiede lieferte maßgeschneiderte Zylinderschmiedeteile für ein Chemieunternehmen in Chifeng, Innere Mongolei. Das Unternehmen stand vor der Herausforderung, dass herkömmliche Bauteile unter extremen Druck- und Korrosionsbedingungen in der Chlor-Alkali-Produktion häufig versagten. Die vorhandenen Teile hielten den hohen Betriebslasten nicht stand, was zu ungeplanten Stillständen und erhöhten Wartungskosten führte.

Herausforderungen des Kunden

Der Kunde benötigte Zylinderschmiedeteile, die sowohl hohem Innendruck als auch aggressiven Chemikalien wie Salzsäure und Natronlauge dauerhaft widerstehen können. Bisher verwendete Standardlösungen zeigten nach kurzer Einsatzzeit Risse oder Verformungen, insbesondere an den Dichtflächen. Zudem bestand die Anforderung an eine gleichbleibend hohe Präzision der Innenkontur, um die Dichtigkeit der gesamten Anlage zu gewährleisten. Die Verfügbarkeit von Ersatzteilen musste zudem flexibel an die saisonalen Produktionsspitzen angepasst werden.

Unsere Lösung

Jianing Schmiede entwickelte speziell angepasste Zylinderschmiedeteile aus hochlegiertem Edelstahl (Werkstoff 1.4462, Duplex-Stahl). Durch ein optimiertes Schmiedeverfahren mit anschließender kontrollierter Wärmebehandlung wurde eine homogene Gefügestruktur erreicht, die die Korrosionsbeständigkeit und mechanische Festigkeit deutlich steigert. Die Bearbeitung der Innen- und Außenkonturen erfolgte auf CNC-gesteuerten Fräsmaschinen mit einer Toleranz von ±0,05 mm, sodass die Dichtflächen absolut eben und passgenau waren. Jedes Bauteil wurde einer Druckprüfung unterzogen, die einem Betriebsdruck von bis zu 250 bar standhält. Die Lieferung erfolgte in zwei Chargen, um den Produktionszeitplan des Kunden optimal zu unterstützen.

Ergebnis

Die neuen Zylinderschmiedeteile von Jianing Schmiede konnten die Standzeit der Anlage um mehr als 60 % verlängern. Wartungsintervalle wurden von monatlich auf vierteljährlich ausgedehnt, was die Betriebskosten deutlich senkte. Der Kunde bestätigte zudem eine verbesserte Prozessstabilität, da es zu keinen unerwarteten Leckagen mehr kam.