Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Tiefbau in Wuzhou, Guangxi

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Tiefbau in Wuzhou, Guangxi

In einem Tiefbauprojekt in Wuzhou, Guangxi, stand ein Bauunternehmen vor der Herausforderung, hochbelastbare Zylinderschmiedeteile für die Gründungsarbeiten zu beschaffen. Die bisher verwendeten Komponenten zeigten unter den harten geologischen Bedingungen und den hohen Druckbelastungen wiederholt Verschleiß- und Risserscheinungen, was zu ungeplanten Stillständen und erhöhten Instandhaltungskosten führte. Der Kunde benötigte eine zuverlässige Lösung, die sowohl die Standzeit als auch die Prozesssicherheit deutlich verbessert.

Herausforderungen des Kunden

Die Hauptprobleme des Kunden ließen sich in drei Punkten zusammenfassen: Erstens hielten die vorhanden Schmiedeteile den Spitzenbelastungen beim Rammen und Verdichten nicht stand – es traten wiederholt Materialermüdung und Risse auf. Zweitens waren die Lieferzeiten der bisherigen Lieferanten unzuverlässig, was den Bauablauf gefährdete. Drittens fehlte eine anpassungsfähige Fertigung, um die Teile exakt an die spezifischen Anforderungen des Projekts in Wuzhou anzupassen. Der Bedarf an einer robusten, langlebigen und maßgeschneiderten Lösung war dringend.

Unsere Lösung – maßgeschneiderte Zylinderschmiedeteile

Wir entwickelten für den Kunden eine Serie von Zylinderschmiedeteilen aus hochfestem Schmiedestahl, die speziell auf die geologischen Verhältnisse in Wuzhou abgestimmt wurden. Die Lösung umfasste:

• Verwendung von legiertem Vergütungsstahl mit optimierter Wärmebehandlung für eine verbesserte Zähigkeit und Verschleißfestigkeit
• Präzises Schmieden in engen Toleranzen, um Nachbearbeitungsaufwand zu minimieren
• Anpassung der Geometrie an die Lastverteilung im Tiefbau – verstärkte Übergangsradien reduzierten Kerbspannungen
• Lieferung in drei gestaffelten Chargen gemäß dem Baufortschritt, mit einer Reduzierung der Gesamtlieferzeit um 20 % im Vergleich zum Vorgängerlieferanten

Die ersten Tests vor Ort bestätigten eine Haltbarkeitssteigerung von über 40 % unter den härtesten Betriebsbedingungen – ohne einen einzigen Ausfall während der gesamten Bauphase. Die Teile erfüllten alle Prüfkriterien nach DIN 17200 und den kundenseitigen Abnahmespezifikationen. Durch die enge Zusammenarbeit mit unserer Entwicklungsabteilung konnten die Produktionskosten zudem um rund 10 % gesenkt werden, ohne Abstriche bei der Qualität.

Dieses Fallbeispiel zeigt, wie durch eine gezielte Werkstoffauswahl, optimierte Schmiedeparameter und eine flexible Fertigung selbst anspruchsvolle Tiefbauprojekte zuverlässig unterstützt werden können.