Shanxi Jianing Forging – Schmiedeteile, Flansche (auch Flachschweiß- und Vorschweißausführung), Edelstahlschmiedestücke. Vielfältige Materialien, kundenspezifische Fertigung, bundesweite Aufträge.

Projektfälle

Wir sind bestrebt, Branchen aus allen Bereichen Freiform- und Gesenkschmiedeteile wie Ringschmiedeteile, Wellenschmiedeteile sowie Gesenkschmiedeteile zur Verfügung zu stellen.

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Automatisierung in Fuzhou, Jiangxi

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Automatisierung in Fuzhou, Jiangxi

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Automatisierung in Fuzhou, Jiangxi

Im Rahmen eines Automatisierungsprojekts in Fuzhou, Jiangxi, suchte ein führender Hersteller von Industrierobotern nach hochpräzisen Zylinderschmiedeteilen für seine neuen Linearbewegungseinheiten. Die Anforderungen an die Komponenten waren außergewöhnlich hoch: Sie mussten nicht nur extremen dynamischen Belastungen standhalten, sondern auch über Jahre hinweg wiederholgenau arbeiten, ohne auszufallen.

Kundenherausforderungen

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Automatisierung in Fuzhou, Jiangxi

Der Kunde stand vor mehreren spezifischen Problemen: Herkömmliche Guss- und Spanbearbeitungslösungen konnten die geforderte Materialdichte und Homogenität nicht erreichen, was zu vorzeitigem Verschleiß und Maßabweichungen führte. Zudem war die Losgröße mit 500 Stück pro Charge zu klein für konventionelle Schmiedeprozesse, aber zu groß für manuelle Fertigung. Die Lieferzeit betrug ursprünglich 14 Wochen, was den Projektplan gefährdete. Ein weiteres Kernproblem war die Notwendigkeit einer Oberflächengüte von Ra 0,8 μm im Bereich der Führungsflächen, die mit Standardverfahren nicht erreichbar war.

Unsere Lösung – Produktvorteile

Fallbeispiel: Zylinderschmiedeteile für Automatisierung in Fuzhou, Jiangxi

Jianing Schmiede entwickelte eine maßgeschneiderte Prozesskette für die Zylinderschmiedeteile. Durch eine optimierte Werkzeuggeometrie und eine gesteuerte Abkühlung nach dem Schmieden konnte eine gleichmäßige Gefügestruktur mit einer Zugfestigkeit von 850 MPa erreicht werden. Die Maßtoleranzen wurden auf ±0,05 mm im Durchmesser und ±0,1 mm in der Länge reduziert. Für die Oberflächenbearbeitung setzten wir eine Kombination aus Feinwalzen und anschließendem Honen ein, sodass die geforderte Rauheit von Ra 0,8 μm sicher eingehalten wurde. Durch eine parallele Fertigung in zwei Schmiedelinien verkürzten wir die Lieferzeit auf 8 Wochen – bei gleichbleibender Qualität. Der Kunde konnte dadurch seine Serienproduktion ohne Verzögerung anlaufen lassen und verzeichnete in den folgenden 12 Monaten eine Ausfallrate von unter 0,1 % bei den gelieferten Bauteilen.

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