Fallbeispiel: Gesinkschmiedeteile für Petrochemiezubehör in Lu'an, Anhui

Fallbeispiel: Gesinkschmiedeteile für Petrochemiezubehör in Lu'an, Anhui

Ein führendes Unternehmen der petrochemischen Industrie in Lu'an, Anhui, stand vor der Herausforderung, hochbelastbare Gesinkschmiedeteile für Anschlusskomponenten in rauen Umgebungen zu beschaffen. Die Teile mussten extremen Drücken, korrosiven Medien und wechselnden Temperaturen standhalten, ohne ihre mechanischen Eigenschaften zu verlieren. Nach eingehender Marktanalyse entschied sich der Kunde für die Zusammenarbeit mit einem erfahrenen Schmiedehersteller (im Folgenden als "Unternehmen X" bezeichnet), der auf kundenspezifische Gesenkschmiedelösungen spezialisiert ist.

Herausforderungen des Kunden

Der Kunde hatte mehrere spezifische Anforderungen:

• Hohe Festigkeit und Dauerhaftigkeit bei Einsatz in korrosiven petrochemischen Umgebungen
• Maßhaltigkeit innerhalb enger Toleranzen (ISO 2768-m) für eine reibungslose Montage
• Kurze Lieferzeiten ohne Qualitätseinbußen
• Nachhaltige und reproduzierbare Fertigungsprozesse für Serienproduktion

Frühere Lieferanten hatten wiederholt Probleme mit Mikrorissen, ungleichmäßiger Gefügestruktur oder zu langen Auslieferungszeiten. Der Kunde suchte daher einen Partner, der sowohl technische Kompetenz als auch prozesssichere Fertigung bieten kann.

Lösungsansatz von Unternehmen X

Unternehmen X entwickelte maßgeschneiderte Gesinkschmiedeteile aus legiertem Stahl (Werkstoff 1.7225 / 42CrMo4), die speziell für die petrochemischen Anforderungen ausgelegt wurden. Die Lösung umfasste:

• Optimierte Schmiedegravur zur Vermeidung von Spannungskonzentrationen
• Mehrstufige Wärmebehandlung (Vergüten) zur Erzielung homogener Härte und Zähigkeit
• 100% zerstörungsfreie Prüfung (Wirbelstrom, Farbeindringprüfung) zur Sicherstellung der Fehlerfreiheit
• Kurzfristige Werkzeuganpassung für eine Serienreife innerhalb weniger Wochen

Durch die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden konnten die Schmiedeteile bei gleichzeitiger Kosteneffizienz eine um 30% höhere Lebensdauer im Vergleich zu Vorgängerprodukten erreichen. Die ersten Muster bestanden alle Funktionsprüfungen unter realen Betriebsbedingungen, sodass der Kunde die Serienproduktion wie geplant starten konnte.