
In einem konkreten Projekt in Yiyang, Hunan, stand ein Kunde aus der Windkraftbranche vor der Herausforderung, hochpräzise und belastbare Scheibenschmiedeteile für sein Zubehörsystem zu beschaffen. Die vorhandenen Zulieferer konnten weder die geforderten Toleranzen noch die erforderliche Materialfestigkeit für den Einsatz unter extremen Wetterbedingungen garantieren. Zudem führten wiederkehrende Lieferverzögerungen zu erheblichen Produktionsausfällen beim Kunden.

Der Kunde hatte spezifische Anforderungen an die Scheibenschmiedeteile: Sie mussten eine hohe Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen, um den rauen Umgebungen in Windparks standzuhalten. Gleichzeitig war eine gleichbleibende Maßhaltigkeit über große Stückzahlen hinweg entscheidend, um die Montagezeit zu verkürzen. Bisherige Lieferanten scheiterten an diesen Vorgaben, was zu erhöhten Ausschussraten und Nachbearbeitungsaufwand führte.

Wir entwickelten gemeinsam mit dem Kunden eine maßgeschneiderte Schmiedelösung für die Scheibenteile. Durch den Einsatz einer optimierten Warmumformung mit nachfolgender kontrollierter Abkühlung erreichten wir eine homogene Gefügestruktur, die sowohl die Festigkeit als auch die Zähigkeit verbesserte. Die engen Toleranzen von ±0,1 mm bei Durchmesser und Dicke wurden durch präzise Gesenkgeometrien sichergestellt. Jede Charge wird einer 100%-Prüfung mittels Ultraschall und Maßkontrolle unterzogen. Seit der Umstellung auf unsere Produkte konnte der Kunde die Nacharbeit um über 30 % reduzieren und die Montageeffizienz steigern.
Die Zusammenarbeit umfasste auch eine flexible Logistiklösung mit verkürzten Lieferzeiten von 4 Wochen, sodass der Kunde seine Produktionsplanung stabilisieren konnte. Insgesamt führte die Partnerschaft zu einer spürbaren Senkung der Gesamtbetriebskosten (TCO) in der Windkraftanlagenfertigung.
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